Компрессор из холодильника для накачки колес. Как можно использовать компрессор от холодильника: полезные советы для хозяйства

С недавних пор компрессоры снискали популярность среди любителей мастерить. Их делают на базе практически любых двигателей, рассчитывая мощность базового агрегата в зависимости от количества потребителей. Для домашних мастерских пользуются спросом самодельные компрессорные установки, сделанные своими руками.
Компрессоры от холодильников часто остаются работоспособными после поломки или устаревания самого холодильника. Они маломощны, но зато неприхотливы в работе. И многие мастера из них делают вполне достойные самодельные установки. Давайте и мы посмотрим, как это можно сделать своими руками.

Детали и материалы

Необходимые детали:

11-килограммовый пропановый баллон;
Муфта на 1/2 дюйма с внутренней резьбой и заглушкой;
Металлические пластины, ширина – 3-4 см, толщина – 2-4 мм;
Два колеса с монтажной платформой;
Холодильный компрессор от холодильника;
Переходник на 1/4 дюйма;
Соединитель обратного клапана из латуни;
Медная муфта-соединитель трубы на ¼ дюйма – 2 шт;
Аппаратура для регулировки давления компрессора;
Болты, винты, гайки, фумлента.

Инструменты:

Сварочный инвертор;
Шуруповерт или дрель;
Фрезы по металлу с титановым покрытием;
Турбинка или бормашина с абразивными насадками;
Щетка по металлу;
Вальцеватель для медных трубок;
Разводные ключи, плоскогубцы.
Собираем компрессор
Шаг первый – готовим ресивер
Пустой баллон от сжиженного пропана промываем хорошенько водой. Очень важно удалить таким образом все остатки взрывоопасной газовой смеси.

В торцевое отверстие баллона выставляем внахлест переходник на 1/4 дюйма. Обвариваем его со всех сторон сваркой, и заглушаем винтом.

Ресивер ставим на колеса и подпору. Для этого берем отрезки металлических пластин, сгибаем их под углом и навариваем на корпус со стороны днища. К уголкам привариваем колеса с монтажной платформой. В передней части ресивера монтируем скобу-подпору.

Шаг второй – монтируем компрессор
Сверху ресивера выставляем крепежные рамки для компрессора из металлических пластин. Проверяем их положение пузырьковым уровнем, и обвариваем. Компрессор садим на прижимные болты через резиновые амортизирующие прокладки. У данного типа компрессора будет задействован всего один отвод, через который воздух нагнетается в ресивер. Остальные два, всасывающих воздух, останутся нетронутыми.

Шаг третий – закрепляем обратный клапан и переходник на аппаратуру
Выбираем подходящую по диаметру фрезу по металлу, и проделываем шуруповертом или дрелью отверстие в корпусе под муфту. Если на корпусе муфты имеются выступающие формы, стачиваем их бормашиной (можно для этого применить обычный электронаждак или болгарку с шлифовальным диском).

Выставляем муфту в отверстие и обвариваем ее по окружности. Внутренняя резьба ее должна соответствовать по шагу и диаметру посадочной резьбе на обратном клапане.

Используем латунный обратный клапан для небольших компрессоров. Отвод для спуска давления заглушаем подходящим болтом, поскольку на регулировочной сборке уже предусмотрен спускной клапан.

Для установки реле давления или прессостата со всей регулирующей аппаратурой монтируем еще один переходник на 1/4 дюйма. Отверстие под него делаем по центру ресивера, недалеко от компрессора.

Закручиваем обратный клапан с переходником на 1/2 дюйма.

Соединяем медной трубкой отвод цилиндра компрессора и обратный клапан. Для этого специальным инструментом развальцовываем концы медных трубок, и соединяем их латунными резьбовыми переходниками. Подтягиваем соединение разводными ключами.

Шаг четвертый – устанавливаем регулировочную аппаратуру
Сборка регулировочной аппаратуры состоит из реле давления (прессостат) с регулирующим датчиком, предохранительного клапана или клапана сброса давления, переходника-муфты с наружной резьбой и нескольких кранов и манометров.

Первым делом монтируем реле давления. Его необходимо слегка приподнять до уровня компрессора. Применяем удлинитель-муфту с наружной резьбой, и закручиваем реле через уплотнительную фумленту.

Через переходник устанавливаем датчик регулировки давления с манометрами. Завершаем сборку клапаном сброса давления и двумя кранами под выходы шлангов.

Шаг пятый – подключаем электрику
Отверткой разбираем корпус реле давления, открывая доступ к контактам. Подводим 3-х жильный кабель к контактной группе, и распределяем каждый из проводов согласно схеме подключения (включая заземление).

Аналогичным образом делаем подводку питающего кабеля, оснащенного вилкой под силовую розетку. Закручиваем крышку реле обратно, на ее место.

Шаг шестой – доработка и пробный запуск
Для переноски компрессорной установки прикрепляем к рамкам компрессора специальную рукоять. Делаем ее из обрезков профильной квадратной и круглой трубы. Крепим ее на прижимные болты и красим в цвет компрессора.

Подключаем установку к сети 220 В, и проверяем ее работоспособность. По заверениям автора, для получения давления в 90 psi или 6 Атм, этому компрессору необходимо 10 минут. С помощью регулировочного датчика, включение компрессора после падения давления также регулируется от определенного показателя, отображаемого на манометре. В своем случае, автор настроил установку так, чтобы компрессор снова включался от 60 psi или 4 Атм.

Осталась последняя операция – замена масла. Это немаловажная часть технического обслуживания таких установок, ведь ревизионного окошка в них не предусмотрено. А без масла такие машины могут проработать совсем недолго.
Откручиваем сливной болт в нижней части компрессора, и сливаем отработку в бутылку. Перевернув компрессор на бок, заливаем немного чистого масла, и закручиваем заглушку обратно. Теперь все в порядке, можно пользоваться нашим компрессорным агрегатом!

Холодильник имеет надёжный компрессор, поэтому работать с ним можно безбоязненно. Это однопоршневой насос, который создаёт избыточное давление. Он сжимал, перемещал горячие пары хладагента, когда использовался по назначению.

Для этого нам понадобится старый холодильник, приблизительно тысяча рублей на расходные материалы, регулирующие приспособления, немного знаний и желание.

Преимущества и недостатки самодельного компрессора

Каждый человек сам для себя решает, что он будет делать: покупать готовый или делать его своими руками.

Заводской компрессор работает на ременной передаче, которая позволяет работать с высокой скоростью, не требует смазки, имеет большой размер. Ремень надо беречь от попадания масла. Даже при соблюдении всех условий эксплуатации ремни быстро выходят из строя. Домашний – не имеет ремня.
В заводском аппарате установлена система сброса давления, которая позволяет работать от 4 до 10 часов за сутки в зависимости от класса оборудования. Система капризная, для постоянного поддержания давления воздуха требуется избыточно количество воздуха из-за возможности потери его на линии трубопроводов или при загрязнении фильтров. Трубопровод должен быть большого диаметра, иначе риск падения давления возрастает. Это придаёт громоздкость системе.
В дорогих моделях уровень давления, а так же прекращение его подачи регулируется прессостатом, в котором разница по давлению уже настроена заводом-изготовителем. У бюджетных вариантов автоматика минимальная, поэтому придётся засекать по часам время включения и отключения прибора.
Холодильник содержит компрессор без регулятора, поэтому в домашнем варианте самим придётся сделать защитное реле, которое будет срабатывать только при возникновении риска перегрева.
Стоимость самостоятельно изготовленного оборудования ощутимо ниже, работает значительно тише. Многофункциональность домашнего устройства очевидна: стали доступны накачка шин, покраска, аэрография, подключение пневматических приборов.
Как показывает опыт внести изменения и дополнения к заводскому оборудованию не возможно. Если прибор предназначен только для того, чтобы подкачать шины, то увеличить его мощность вы не сможете. На самодельный — можно установить большой ресивер, что приведёт к увеличению мощности, оборудовать ручкой для удобства транспортировки, снабдить внешним вентилятором для охлаждения.
Автомобильный насос работает от 12 Вольт, а домашний компрессор — 220 В.

Этапы работы

Сделать компрессор из холодильника своими руками – значит выполнить последовательность шагов:

Взять плоскогубцы, накидной ключ на 12, 2 отвертки — на плюс и на минус. В нижней части задней панели перекусить пассатижами трубки, соединяющие компрессор с системой охлаждения. Открутить пусковое реле, предварительно пометив на нём верхнюю и нижнюю стороны. Отсоединить реле от вилки. Весь крепёж забираем с собой.
Проверка работоспособности: подсоединить назад реле, обеспечить доступ воздуха в компрессор по трубкам, подключить к сети. Если всё сделано правильно, то аппарат работает. В одну трубку будет поступать воздух, а из другой выходить. Пометить эти трубки.
Прикрепить компрессор саморезами к деревянной доске.
Берём старый огнетушитель, 1 шланг длиной 600 мм, 2 других – 100 мм, фильтр для топлива, хомуты, манометр, герметик. Дрель, отвёртка, плоскогубцы у нас уже есть.
Если нет огнетушителя, то сделаем пластиковую емкость. Для этого надо взять тару объемом более 3 л. Сделать 2 отверстия. Вставить в 1 отверстие входную трубку на расстоянии 2 см от дна ёмкости. Выходной трубопровод опускаем вглубь на 10 см. На пластиковый резервуар установить манометр невозможно.
Если есть железный резервуар, то фиксировать трубки можно сваркой. На железный ресивер устанавливаем манометр.
Скрепляем ресивер и компрессор между собой.
На шланг длиной 10 см надеть фильтр, присоединить свободный конец трубки на входное отверстие сконструированного аппарата. Другим шлангом соединяем вход ресивера с выходом компрессора. Места стыковки фиксируем хомутами. На последний шланг крепится дизельный фильтр, а свободный конец его вставляется в выходное отверстие ресивера. На оставшийся конец трубки можно одеть при необходимости оборудование, чтобы стали доступны аэрография, покраска.

Посмотрим на видео «Как изготовить компрессор из старого холодильника своими руками».

Замена масла

Когда вы создаёте компрессор из холодильника для покраски своими руками, надо учесть все нюансы. Необходимо поменять масло. На заводе было залито минеральное, в котором нуждается бытовой холодильник. Нам это не подходит. Оно не имеет присадок, т. к. холодильник изолирован от внешнего мира. Когда есть доступ воздуха, состав окисляется, засоряется, аппаратура перегревается и с шумом ломается. Как осуществляется его замена?

Схема действий: найти трубку с запаянным отверстием, вскрыть её, удалив запаянный конец шланга. Сливаем масло в подходящую ёмкость, заливаем пол-литра нового с помощью шприца. По окончании процедуры отверстие надо запаять.

Возможные неполадки

Мы разобрались, для чего нужен старый холодильник, схема действий своими руками нам понятна. Надо обсудить возможные осложнения и неполадки в работе созданного нами агрегата. Предохранять оборудование от перегрева, т. к. это может навредить ему.

С периодичностью 1 раз в год потребуется замена фильтров, масла.

Нагружать компрессор более чем на 75% от мощности противопоказано. Но достаточно сложно понять, где находится черта, за которую нельзя заступать, спрогнозировать какое давление будет показывать компрессор. Это зависит от того когда был выпущен холодильник, какой он марки. На старых моделях этот показатель будет лучше. Тогда для комфортной качественной работы нам понадобится только замена расходных фильтров.

Старый холодильник пригодится, если вы захотите сделать из компрессора вакуумный насос.

Самое главное помнить, что оборудование надо применять по назначению. Поршень в 95% современных холодильных компрессоров не имеет колец, а без фреона и замкнутой системы через 24 часа его заклинивает. Схема его работы такова, что может выдержать давление от 12 до 24 Бар из-за слабых клапанов. Но можно использовать старые модели советских чугунных компрессоров. Надо помнить о технике безопасности.

Идеей по изготовлению воздушного компрессора для работы с аэрографом на основе холодильника (далее по тексту "устройство") загорелся давно, но до воплощения ее в жизнь ушло примерно около года.

Идея притягательна тем, что данное устройство дает низкий уровень шума (шум на уровне обычного холодильника), позволяющий работать поздним вечером (ранней ночью), так как использование безмасляного китайского компрессора , дающего 94 дБ шума, как-то стало напрягать.

В первую очередь, для воплощения идеи потребовался компрессор. Этот агрегат был приобретен с рук в составе рабочего холодильника Бирюса. Но потом оказалось, что сам холодильник объемом больше, чем тот, который стоит на даче. Поэтому «вновь приобретенный» поехал на дачу, а из «дачного» был безжалостно извлечен сам компрессорный агрегат. Здесь необходимо добавить, что компрессор к холодильнику крепился посредством подвески на пружинах к жесткой пластине, поэтому решил эту конструкцию сохранить и целиком применить при изготовлении устройства.

Затем был найден в гараже старый огнетушитель ОУ-5, который стал впоследствии ресивером .
Концептуально предполагалось, что данное устройство будет стационарным, поэтому решил сделать для него жесткую пространственную конструкцию из уголков (которых на даче насобирал в аккурат требуемое количество).

С таким набором основных технических требований и началось собственно изготовление устройства. Длина устройства определилась по размеру несущей компрессор пластины. Ширина подобралась произвольно с учетом размещения ресивера, компрессора и остального обвеса.
Схема устройства обыкновенная: компрессор, фильтр , обратный клапан, ресивер, реле давления, регулятор давления, фильтр, быстроразъемное соединение.
После зачистки уголков от ржавчины и грязи, они были сварены по возможности поаккуратнее бытовой сваркой на даче. После того как изготовил каркас, примерил ресивер и наметил точку врезки входа воздуха и точку слива конденсата.

Просверлил в ресивере два отверстия диаметром 9.00 мм и приварил сгоны с резьбой 1/2". Затем примерно прикинул, как будет размещен ресивер и приварил для его крепления опоры. Ресивер разместил под углом в 5-10 градусов, для скапливания конденсата в одном месте. Тоже самое проделал и для крепления компрессора. В итоге получил очень тяжелую (порядка 25 кг вместе с компрессором и ресивером) и мощную конструкцию. Но в этом получился свой плюс - это полное отсутствие вибрации, как на корпусе, так и на бетонном полу, где он стоит.

Заменил масло в компрессоре, особо не заморачиваясь залив 250 гр. Лукойловской полусинтетики 10 W-40. Для замены аккуратно раскрыл третью (масляную) трубку в компрессоре. Через нее слил и через нее же залил мед. шприцем (объемом 20 мл). В трубку закрутил саморез на герметике . Масла залил 300 мл.
Ресивер закрепил двумя полосами, вырезанными из обрезков кровельного железа. В качестве прокладок подошли куски поливочного шланга , разрезанные вдоль.
Далее дошла очередь до системы автоматики и подачи воздуха. Родной тройник (разделитель) от огнетушителя решил не выбрасывать, тем более что в самом огнетушителе используется коническая резьба. Разобрав тройник и удалив из него запорный клапан, отверстие штока клапана закупорил болтом, предварительно нарезав метчиком резьбу.
Теперь в тройнике осталось два «живых» отверстия - от предохранительного клапана и трубки распылителя СО2. На штуцер предохранительного клапана (убрав его естественно) очень легко накрутилось реле давления, типа РДМ-5. А вот с отверстием под трубку распылителя пришлось помаяться. Ни одна штатная трубная резьба не подходила к этому отверстию, поэтому, перебрав все возможные варианты, пришлось ехать к токарю в таксопарк. За 200 рублей токарь изготовил переходник из стальной болванки под стандартную трубную резьбу 1/2". Ну дальше все потекло, как «по маслу». Полдня поиска в магазинах и были приобретены необходимые переходники, тройники, регулятор давления, манометр, обратный клапан, автомобильные бензиновые фильтры (ВАЗ 06, 09), и фильтр тонкой очистки для воздуха и т.д. Манометр купил с «внятной» шкалой, чтобы визуально легче контролировать наличие воздуха в ресивере. Необходимо отметить, что реле давления по паспорту предусмотрено для работы на воде, поэтому решил подстраховаться и разобрав реле, рабочую камеру посадил на герметик. На всякий случай. Каркас окрасил масляной краской , которая была под рукой.

На сборку устройства в сумме ушло часа два. Все резьбовые соединения соединял с помощью сантехнической нитки «Тангит-Унилок». Описывать, что к чему прикручивается и в какой последовательности нет смысла, т.к. каждое устройство при изготовлении индивидуально и алгоритм сборки собирающий определяет сам. Реле давления отрегулировал на отключение при 3,5 атм., включение 1,5 атм. Как ни пытался снизить значение границ уставки - ничего не получилось.

После сборки приступил к оппресовке. Здесь меня ждало первое разочарование. Давление в ресивере снижалось примерно на 0,5 кгс/см2 в минуту. Путем обмыливания нашел утечки. Оказалось, что «травит» из-под штуцеров, приваренных к ресиверу (однако сварщик из меня не профессиональный). Выход нашелся сразу - холодная сварка . После нанесения и выдержки в течении суток попробовал снова. Держит давление. УРА. Но, все равно есть утечка из регулятора давления. «Уходит» примерно 0,1 кгс/см2 в 20 минут. Подумал и решил больше устройство не «лечить», так как данной потерей воздуха можно пренебречь. Такие потери давления при покраске для меня не принципиальны.

Тестовая окраска показала, что масла в воздухе нет, краска ложиться ровно, как акрил , так и эмаль. И самое главное - это тишина при работе устройства. Что и требовалось доказать.

Новое устройство органично вписалось под стол в мастерской. Через пару дней тестовых испытаний решил проверить наличие конденсата в ресивере. При открытии шарового крана, оттуда со свистом выплюнулось граммов 20 масла. Это было второе разочарование. Задумался и пошел читать литературу. Начитавшись разных статеек и поразмыслив логически понял одно, что компрессор масло будет сплевывать все равно, потому что в холодильнике система замкнутая, а в моем устройстве - нет. Поэтому буду периодически вливать в него масло, примерно в пропорциях «сколько выплюнул, столько и влил». А еще люди пишут, что компрессор на моторном масле долго не протянет. Что ж, поживем - увидим.
Новым устройством задул

Портативный воздушный компрессор, малошумный, потребляющий сравнительно немного электроэнергии – это, наверное, мечта каждого владельца частного дома, дачи, гаража, объекта малого бизнеса. Что же, мобильную установку сжатого воздуха вполне допустимо сделать самостоятельно, к примеру, взяв часть оборудования старого бытового холодильника. Каждый холодильный агрегат имеет встроенный компрессор. Если извлечь эту деталь, дополнить оснасткой, получится воздушный компрессор из компрессора холодильника, .

Прежде чем решиться на реализацию идеи, желательно точно определиться: а действительно ли эта затея стоит того, чтобы за неё браться? Рассмотрим несколько важных аспектов в тему, дабы помочь будущим конструкторам принять верное решение:

не предназначены для работы с воздухом.
Производительность компрессоров бытовых холодильников низка.
Для смазки механизма холодильных компрессоров требуется специальное масло.

Отсюда вытекают соответствующие выводы. При работе с воздушной средой аппарат не сможет функционировать длительное время без хорошего охлаждения.

Когда холодильный компрессор работает с фреоном, за счёт иных температурных параметров хладагента осуществляется охлаждение корпуса.

Сжатие воздушной смеси холодильным компрессором происходит совершенно в других температурных условиях, что приведёт к повышению рабочей температуры на порядок. В конечном итоге, без хорошего охлаждения компрессор попросту сгорит.

Сгоревший компрессор холодильника в результате нарушения технологических режимов работы. Такая же участь ожидает аппарат, который предполагается использовать в проекте, если не применить специальных средств защиты

Малая производительность домашних холодильных агрегатов – это ещё один фактор, ограничивающий применение такой техники для получения сжатого воздуха.

К примеру, чтобы накачать 5-литровый ресивер до давления 5-7 атм., потребуется минимум 15-20 минут работы холодильного агрегата.

Между тем, этого объёма воздуха не хватит даже на то, чтобы за один присест накачать колесо автомобиля или пульверизатором выкрасить одну стену небольшого помещения гаража.

Низкая производительность системы холодильника — обычное дело для такой техники. Но под систему сжатия воздуха, тем более с большим значением расхода, требуется уже система высокопроизводительная

Наконец, ещё один важный фактор – компрессорное масло. Для смазки механизма холодильных компрессоров используется специальное масло под фреон, свойства которого в контакте с воздухом резко изменяются.

Если не поменять масло на другой вид смазывающего материала, лояльного по структуре к воздуху, через определённое время механизм компрессора попросту «накроется» по причине скорого износа деталей.

Конструкция своими руками

Итак, если, несмотря на все отмеченные нюансы, принято решение о сборке из холодильника, можно приступать непосредственно к действиям.

Примерно такая конструкция должна получиться в результате реализации задуманной идеи. По внешнему виду претензий нет. Аппарат выглядит более чем безупречно и вполне внушительно

Первым делом следует собрать все необходимые детали проектной оснастки:

Ресивер воздушный.
Масляный сепаратор.
Дифференциальное реле давления.
Трубку медную.
Фильтр воздуха входной.
Запорную регулирующую и контрольную арматуру.

Для воздушного ресивера оптимально подходит баллон сжатого воздуха от автомобиля КАМАЗ. Пятилитровая ёмкость имеет приемлемые для бытовой среды габаритные размеры и соответствует требованиям, относительно сосудов, работающих под давлением.

Компрессор домашний, сделанный из холодильника, лучше всего оснастить одним из баллонов, которые используются на грузовых тягачах КАМАЗ. Эти сосуды соответствуют стандартам Ростехнадзора

Вариант конструкции маслоотделителя, который рекомендуется использовать в составе установки. Для надёжной работы системы требуется качественное отделение масла от воздуха

Дифференциальное реле давления (например, из серии РТ) применяется из числа тех, что используются на промышленных холодильных установках.

Трубка медная в достаточном количестве имеется в конструкции конденсатора бытового холодильника. По диаметру она подходит к выходному патрубку компрессора холодильника.

Фильтр воздуха на входе компрессора легко сделать из любой подходящей пластиковой ёмкости, поместив внутрь обычную поролоновую губку. Запорную регулирующую и контрольную арматуру – вентили, обратный клапан, манометры – можно купить в магазине.

Сборка воздушного агрегата

Ресивер для воздуха (например, воздушный баллон от автомобиля КАМАЗ) монтируют на шасси, сделанном из металлического уголка. Дополнительно на шасси рекомендуется установить пару колёс для удобства передвижения, опорную «ногу» и ручку.

Над верхней областью баллона закрепляется площадка под установку компрессора холодильника и кронштейн под крепление дифференциального реле давления. Сбоку к ресиверу, через хомут и выходной штуцер, закрепляется маслоотделитель.

Маслоотделитель, сделанный своими руками. Для крепления использован один хомут с кронштейном в левой части сепаратора, а правая часть прикрепляется к штуцеру входного патрубка ресивера

На входном патрубке компрессора холодильника необходимо поставить воздушный фильтр. Наличие воздушного фильтра требуется для снижения поступления в систему инородных частиц, присутствующих в воздухе.

Воздушный фильтр легко сделать из любой пластиковой ёмкости, прикрепив её через уголковый резьбовой переход к входному патрубку.

Воздушный фильтр на входном патрубке агрегата. Изготовить такой легко своими руками из подходящей пластиковой тары. Внутри корпуса фильтра поролоновая губка

Выходной патрубок компрессора соединяется через компенсационную медную трубку-теплообменник с входным штуцером сепаратора (маслоотделителя). Выходной патрубок сепаратора через уголковый переходник соединён с ресивером.

На выходе ресивера устанавливается тройник и (выход сжатого воздуха). Через отводы тройника выход ресивера дополнительно сообщается медными трубками с дифференциальным реле и манометром. Там же ставится предохранительный клапан.

Электрическая часть и принцип действия

Схема электрическая принципиальная фактически остаётся нетронутой, за исключением небольших изменений. То есть компрессор от холодильника как питался от сети переменного тока через пусковое реле, так этот вариант и оставляют без изменений.

Другой вопрос – можно несколько модернизировать схему. Например, дополнить её выключателем, установленным на корпусе собранной установки. Всё-таки такой вариант удобнее, чем периодически втыкать-вынимать вилку из розетки при каждом применении устройства в деле.

В этой конструкции не предусмотрен отдельный выключатель электрического питания. Компрессор подключается к сети двухпроводным шнуром с вилкой через контактную группу реле давления

Также схему подачи напряжения на компрессор необходимо конфигурировать с учётом включения контактной группы дифференциального реле давления.

За счёт такой конфигурации аппарат будет отключаться сразу после достижения установленной границы давления воздуха. Вот, собственно и всё. Компрессор воздушный из холодильника можно считать сделанным.

Некоторые примечания к проекту

Огнетушитель под ресивер для домашнего агрегата сжатого воздуха требуется выбирать с учётом трёхкратного запаса по давлению. Баллон от порошкового ОТ не лучший выбор

Нередко в качестве ресивера для самодельных проектов используют баллоны огнетушителей. Между тем ёмкости порошковых огнетушителей имеют низкий предел максимально допустимого рабочего давления (8-12 атм.).

К тому же такие сосуды подлежат обязательному освидетельствованию через определённый срок в соответствующих органах. Если всё-таки брать сосуд огнетушителя под ресивер, тогда приемлемым вариантом можно считать сосуды из-под углекислотных систем.

Наконец, самый важный момент. Подобные конструкции, по сути, следует регистрировать в органах Ростехнадзора, так как в составе сборки имеется сосуд, работающий под давлением более 0,07 МПа (рабочее давление установки 10 атм.).

Владельцев незарегистрированных самодельных воздушных компрессоров вполне могут привлечь к ответственности (административной и даже уголовной), стоит только случиться чему-нибудь неординарному в процессе эксплуатации оборудования с угрозой для жизни и здоровья людей.

Так что стоит тысячу раз подумать, прежде чем пытаться собирать своими руками воздушный компрессор из компрессора холодильника.

Практика сборки установки сжатого воздуха

Метки:

Компрессорная техника становится все более популярной и востребованной, ведь ее делают самых различных модификаций и размеров. Силу сжатого воздуха широко используют в мастерских, на производствах и заводах. Домашние мастера также не обходят эту тему стороной.
Самодельные компрессорные установки на базе штатного компрессора от холодильника явление далеко не новое. Чтобы получить из них оборудование близкое к профессиональному, их модернизируют, дополняя различными вспомогательными элементами – датчиками, реле, манометрами, ресиверами и т.д. Однако чаще всего останавливаются на бюджетных вариантах, один которых мы хотим сегодня предложить вашему вниманию.

Принцип работы устройства компрессора от холодильника

Штатный компрессор от холодильника представляет собой компрессорную установку без накопительной емкости, которая заключена в металлический корпус. От него отходят две медные трубки, через которые воздух всасывается вовнутрь и выходит наружу под давлением. Электрическая схема подключения практически не меняется, поскольку является готовой. На входящий, и выходящий патрубки монтируются воздушные фильтры, а следом и кислородный шланг с переходником для потребителя.

Ресурсы для сборки компрессора

Материалы:

Компрессор от холодильника;
Кабель подключения с вилкой;
Воздушный фильтр автомобильный – 2 шт;
Кислородный шланг для патрубков;
Спиральный кислородный шланг с быстросъемными переходниками;
Воздушный пистолет для подкачки колес;
Хомуты, провода.

Инструмент: нож, отвертка, плоскогубцы.

Собираем компрессорную установку

Компрессор от холодильника снабжен пусковым реле, к которому изначально подведен термостат. В данной сборке он не участвует, поэтому его необходимо отключить, предварительно отметив контакты на пусковом реле, и замкнуть их отрезком изолированного провода.

Подбираем кислородный шланг по диаметру патрубка, и монтируем воздушный фильтр на вход компрессора. Один его пластиковых патрубков для отбора воздуха можно обрезать, оставив свободным отверстие. В соединении можно обойтись без хомутов, поскольку этот элемент нашей установки не находится под давлением.

Патрубок для него не стоит делать длинным. Отрезаем его ножом, и насаживаем фильтр от руки. Чтобы медные трубки компрессора не находились на одной линии, и не мешали друг другу, их можно отогнуть в разные стороны.

Следом крепим второй воздушный фильтр на выход. При необходимости медный патрубок под него можно укоротить кусачками.

Как показала практика самого автора, даже при сравнительно небольшом давлении такая сборка не может обойтись без прижимных хомутов. Насаживаем их на патрубки, и поджимаем соединение. Второй выходящий из компрессора медный патрубок автор заглушил саморезом и изолентой.

Прикрепляем к воздушному фильтру небольшой отрезок кислородного шланга, и подключаем спиральный шланг для компрессорных работ. Это можно сделать и через быстросъемный переходник.

Теперь можно подключить к спиральному шлангу воздушный пистолет для подкачки колес, и проверить работоспособность нашей установки. Чтобы избежать избыточного давления в шлангах и фильтре, можно обжать курок воздушного пистолета нейлоновой стяжкой.

Заключение

Слабым местом данной компрессорной установки являются пластиковые воздушные фильтры. При давлении в несколько атмосфер их корпус сильно раздувает, и они могут попросту лопнуть. Поэтому данный вариант их применения условен и не является окончательным. Сама же установка вполне заслуживает доверия и самого пристального внимания со стороны не только автолюбителей, но и просто любящих мастерить своими руками. Всем хорошего дня!